塑胶色差问题怎么检测？塑胶制品在生产的过程中，由于色母粒品质及着色工艺的影响，就很容易出现塑胶色差。为了保障产品的外观颜色品质，我们就需要使用标准光源对塑胶色差进行检测，并分析色差可能出现的原因，然后改进生产工艺。
塑胶色差如何检测？
为了快速评定塑胶色差，常用的方法就是通过标准光源对色灯箱目视检测。
不同的光源环境，对色员观察到塑胶的颜色是有差异的，特别是塑胶生产车间，由于照明光源与客商指定的光源条件不一致，如果品检员在这样的照明光源下进行对色，那么最终测色结果就会客商检定的结果存在差异，导致被投诉甚至退货。因此，为了保证塑胶颜色检测的准确性，就会用到标准光源箱。
标准光源对色灯箱就是一款专门用于颜色检测的照明灯箱设备，配置的D65、TL84、CWF、U30、F、UV等多种颜色检测光源类型，可以满足不同用户的对色需求，使用时，只需要将塑胶样品和标准品（色卡）放入标准光源箱中，对色员就可以准确的评定二者的颜色差异，从而判定产品色差是否合格。具体的操作步骤如下：
1、打开标准光源对色灯箱，保持电源电压稳定。
2、切换客商指定的标准光源，若没有指定光源，国内常用的就是D65光源对色。
3、将待测样品放入标准光源箱中，进行目视评定。若需检测塑胶样品色差，可以将样品和标准品并排摆放，或者与标准色卡进行对比。
4、标准光源对色一般只有两种观察角度：零度光源，45度观察(0 °-45 °)以及45度光源，零度观察(0 °-45 °)。
5、对样品的色差进行评定，如果与标准样品无明显色差，则检验合格。
塑胶色差可能原因分析：
1、色粉或色母原材料的差异，由于配方不同，不同的厂家或者同一厂家不同批次原料，都会存在颜色上的差异。
2、色粉分散性不好，色粉与主料搅拌不匀，色粉在螺杆中分散时可能发生团聚，或者配混体系（如没添加扩散剂）本身不利于色粉的分散，从而产生色差。
3、色母称量不准确，有些产品，既定的配比，色母差一两颗，都可能导致制品较大的色差。
4、温度变动大导致色差，无机色粉重金属容易超标，有机色粉不含重金属，但温差较大（超过10℃），容易导致色粉发生降解变色。
5、物料降解变色，从而引起色差，物料在螺杆中滞留时间长，停机后，下次注塑没有洗机就进行制品生产。
塑胶色差解决办法：
为了观察塑胶色差问题，我们就需要对塑胶色差可能出现的原因进行分析，然后对各个环节的色差进行检定，从而改进生产工艺，尽可能控制产品色差在合理的范围内。
1、对塑胶原材料色差进行评定。如果每批原料颜色本身就有差异，那么产品的外观颜色质量肯定难以保证，我们可以通过专业的色差仪对原料的色差值进行测定，并且设定测试的dE值标准。
2、着色工艺环节的色差管控。在标准光源环境下进行调色、配色，保证调色时不出现较大的颜色偏差
3、对成品塑胶进行色差评定，可以通过标准光源对色灯箱或色差仪对塑胶色差进行检测。
以上就是小编搜集整理的“塑胶色差如何解决分析？”全部内容，想了解更多色差检测资讯的用户，可以关注我们的后续更新！
